ข้อกำหนดและการประยุกต์ใช้ GHPs/HACCP ในโรงงานอาหาร: คู่มือฉบับเข้าใจง่ายสำหรับผู้ประกอบการ

ในอุตสาหกรรมอาหารปัจจุบัน ความปลอดภัยของอาหารไม่ได้เป็นเพียงข้อกำหนดทางกฎหมายเท่านั้น แต่ยังเป็นปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อความเชื่อมั่นของลูกค้า ชื่อเสียงขององค์กร และความสามารถในการแข่งขันทางธุรกิจ

หนึ่งในระบบที่ได้รับการยอมรับในระดับสากลคือ GHPs/HACCP ตาม Codex General Principles of Food Hygiene (CXC 1-1969 Rev.2022) ซึ่งช่วยให้องค์กรสามารถป้องกันอันตรายที่อาจเกิดขึ้นกับอาหารได้อย่างเป็นระบบ

บทความนี้จะพาคุณไปทำความเข้าใจทั้ง ข้อกำหนดสำคัญของ GHPs/HACCP และแนวทางการประยุกต์ใช้จริงในโรงงานอาหาร

GHPs/HACCP คืออะไร?

GHPs (Good Hygiene Practices)

GHPs คือ หลักเกณฑ์สุขลักษณะที่ดีในการผลิตอาหาร ซึ่งถือเป็นพื้นฐานสำคัญก่อนการจัดทำระบบ HACCP

ครอบคลุมเรื่องต่าง ๆ เช่น

• การออกแบบสถานประกอบการ

• การควบคุมสุขลักษณะส่วนบุคคล

• การทำความสะอาดและฆ่าเชื้อ

• การควบคุมสัตว์พาหะ

• การบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์

• การจัดเก็บและขนส่งอาหาร

• การอบรมบุคลากร

หาก GHPs ยังดำเนินการได้ไม่ดี การนำ HACCP มาใช้ก็อาจไม่เกิดประสิทธิผล

HACCP คืออะไร?

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) เป็นระบบบริหารจัดการความปลอดภัยอาหารเชิงป้องกัน โดยมุ่งเน้นการวิเคราะห์และควบคุมอันตรายที่อาจเกิดขึ้นตลอดกระบวนการผลิต

อันตรายที่ต้องพิจารณา ได้แก่

1. อันตรายทางชีวภาพ (Biological Hazards)

เช่น

• Salmonella

• E. coli

• Listeria monocytogenes

• เชื้อราและยีสต์

2. อันตรายทางเคมี (Chemical Hazards)

เช่น

• สารตกค้างจากสารทำความสะอาด

• สารก่อภูมิแพ้ (Allergens)

• สารเคมีกำจัดศัตรูพืช

3. อันตรายทางกายภาพ (Physical Hazards)

เช่น

• เศษโลหะ

• แก้ว

• พลาสติก

• เศษไม้

ข้อกำหนดสำคัญของ GHPs ที่โรงงานอาหารต้องให้ความสำคัญ

1. สถานที่ผลิตและสิ่งอำนวยความสะดวก

โรงงานต้องได้รับการออกแบบให้เหมาะสมกับการผลิตอาหาร เช่น

• แยกพื้นที่สะอาดและพื้นที่สกปรก

• ป้องกันการปนเปื้อนข้าม

• มีระบบระบายน้ำที่เหมาะสม

• มีแสงสว่างเพียงพอ

2. การควบคุมสุขลักษณะของพนักงาน

บุคลากรที่เกี่ยวข้องกับอาหารต้องได้รับการดูแลและฝึกอบรมอย่างเหมาะสม

ตัวอย่างข้อกำหนด ได้แก่

• ล้างมืออย่างถูกวิธี

• สวมชุดปฏิบัติงานที่เหมาะสม

• ห้ามสวมเครื่องประดับ

• รายงานอาการเจ็บป่วยที่อาจกระทบต่อความปลอดภัยอาหาร

3. การทำความสะอาดและฆ่าเชื้อ

องค์กรต้องกำหนด

• แผนการทำความสะอาด

• วิธีการทำความสะอาด

• ความถี่ในการดำเนินการ

• ผู้รับผิดชอบ

• วิธีการตรวจสอบประสิทธิผล

4. การควบคุมสัตว์พาหะ

ต้องมีมาตรการป้องกัน เช่น

• ติดตั้งมุ้งลวด

• ปิดช่องเปิดต่าง ๆ

• ตรวจติดตามการระบาด

• ใช้ผู้ให้บริการกำจัดสัตว์พาหะที่มีความเชี่ยวชาญ

5. การอบรมและสร้างความตระหนัก

พนักงานทุกระดับควรได้รับการอบรมอย่างต่อเนื่อง เพื่อให้สามารถปฏิบัติงานได้สอดคล้องกับระบบที่กำหนด

7 หลักการของ HACCP และการประยุกต์ใช้จริง

หลักการที่ 1 วิเคราะห์อันตราย (Hazard Analysis)

ระบุอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอนการผลิต พร้อมประเมินความรุนแรงและโอกาสเกิด

ตัวอย่าง: โรงงานผลิตน้ำพริก วิเคราะห์ความเสี่ยงจากเชื้อก่อโรคในวัตถุดิบ

หลักการที่ 2 กำหนดจุด CCP

ระบุจุดที่ต้องควบคุมอย่างเข้มงวดเพื่อป้องกันอันตราย

ตัวอย่าง: ขั้นตอนพาสเจอไรซ์

หลักการที่ 3 กำหนด Critical Limits

กำหนดเกณฑ์ที่ยอมรับได้

ตัวอย่าง: อุณหภูมิไม่น้อยกว่า 72°C เป็นเวลา 15 วินาที

หลักการที่ 4 จัดทำระบบเฝ้าระวัง

กำหนดวิธีติดตามผล

เช่น

• ตรวจวัดอุณหภูมิ

• ตรวจสอบเวลา

• บันทึกผล

หลักการที่ 5 กำหนด Corrective Action

หากพบว่าควบคุมไม่ได้ ต้องมีแนวทางแก้ไขที่ชัดเจน

ตัวอย่าง

• กักกันสินค้า

• ตรวจสอบสาเหตุ

• ปรับปรุงกระบวนการ

หลักการที่ 6 Verification

ยืนยันว่าระบบ HACCP มีประสิทธิผล

เช่น

• Internal Audit

• ทบทวนบันทึก

• ทดสอบผลิตภัณฑ์

• สอบเทียบเครื่องมือ

หลักการที่ 7 Documentation

จัดเก็บเอกสารและบันทึกต่าง ๆ เพื่อใช้เป็นหลักฐาน

การประยุกต์ใช้ GHPs/HACCP ในโรงงานอาหาร

หลายองค์กรเข้าใจว่า HACCP คือการจัดทำเอกสาร แต่ในความเป็นจริง สิ่งสำคัญคือการนำไปปฏิบัติจริง

แนวทางที่แนะนำ ได้แก่

• จัดตั้งทีม Food Safety Team

• ทบทวนผังกระบวนการผลิตให้เป็นปัจจุบัน

• ฝึกอบรมพนักงานทุกระดับ

• ทบทวนแผน HACCP อย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง

• ทบทวนทันทีเมื่อมีการเปลี่ยนแปลงวัตถุดิบ สูตรผลิตภัณฑ์ หรือเครื่องจักร

• ดำเนินการ Internal Audit อย่างสม่ำเสมอ

ข้อผิดพลาดที่พบบ่อยในการประยุกต์ใช้ GHPs/HACCP

หลายโรงงานได้รับข้อบกพร่องจากสาเหตุต่อไปนี้

• คัดลอกแผน HACCP จากองค์กรอื่น

• วิเคราะห์อันตรายไม่ครอบคลุม

• กำหนด CCP มากเกินความจำเป็น

• ไม่มีหลักฐาน Verification

• บันทึกข้อมูลไม่ครบถ้วน

• พนักงานไม่เข้าใจบทบาทของตนเอง

ประโยชน์ของการนำ GHPs/HACCP มาใช้

องค์กรที่ดำเนินการได้อย่างมีประสิทธิผลจะได้รับประโยชน์หลายด้าน เช่น

• ลดความเสี่ยงด้านความปลอดภัยอาหาร

• ลดโอกาสเกิดการเรียกคืนสินค้า

• สร้างความเชื่อมั่นให้ลูกค้า

• รองรับการตรวจจากลูกค้าและหน่วยงานภาครัฐ

• เพิ่มโอกาสในการขยายตลาด

• ยกระดับภาพลักษณ์ขององค์กร

สรุป

GHPs/HACCP ไม่ใช่เพียงข้อกำหนดเพื่อให้ผ่านการตรวจประเมิน แต่เป็นเครื่องมือสำคัญในการป้องกันความเสี่ยงด้านความปลอดภัยอาหารตั้งแต่ต้นทาง

การมีเอกสารที่ครบถ้วนเป็นเพียงจุดเริ่มต้น สิ่งที่สำคัญที่สุดคือการทำให้ทุกคนในองค์กรเข้าใจบทบาทของตนเอง และสามารถนำระบบไปประยุกต์ใช้ได้จริงในทุกขั้นตอนของการผลิต

หากองค์กรของคุณกำลังเตรียมความพร้อมเพื่อจัดทำหรือทบทวนระบบ GHPs/HACCP Codex Rev.06:2022 การได้รับคำแนะนำจากผู้เชี่ยวชาญจะช่วยลดระยะเวลา ลดข้อผิดพลาด และเพิ่มโอกาสในการผ่านการตรวจรับรองได้อย่างมีประสิทธิภาพ